Поверка геометрической точности станков

Предварительно обследуется состояние каждого станка, осматриваются его механизмы и рабочие поверхности. Далее происходит его запуск в режиме холостого хода и в нагрузочных режимах. При работе снимаются данные всех характеристик и показателей.

Особенности освидетельствования

В первую очередь проверяются главные механизмы подачи, изучается их ход, замеряются люфты и обороты, контролируется рабочая температура подшипников и узлов (составляет от 50 до 70°С в зависимости от детали), температура максимального разогрева масла в резервуаре (до 60°С). После этого испытывается и определяется степень взаимодействия между собой всех станочных механизмов, надежность работы установленной на станке автоматики и различных защитных приспособлений, обеспечивающих требуемую технику безопасности, а также позволяющих оборудованию своевременно отключиться в случае необходимости и не выйти раньше времени из строя.

Во избежание серьезных поломок оборудования, всегда необходимо хорошо проверять исправность и рабочие характеристики систем смазки, охлаждения, гидравлики и пневматики. Работа станка оценивается, как удовлетворительная в случаях его тихого и плавного функционирования. Если оборудование полностью исправно, будут отсутствовать толчки, сотрясения, вибрация, стуки, шум. При холостой его работе, шум должно быть ели слышно уже отойдя на 4-5 метров. При использовании рычагов и рукояток, обеспечивающих функциональные свойства агрегата, усилие должно прилагаться минимальное.

Испытание оборудования

Испытывая станок в режиме холостого хода, необходима сверка его рабочих параметров с предоставленными производителем паспортными данными. Максимальное расхождение табличных и реальных значений не должно превышать 5%. Проверив холостой ход станка, проводят его испытание в условиях, близких к производственным. Режимы нагрузки увеличиваются постепенно от минимального до максимального, производя необходимые замеры и пометки.

Заготовки, используемые при испытаниях, обрабатываются в номинальных режимах без превышения допустимых норм. Допускается кратковременное превышение мощности до 25% от паспортных режимов. Испытуемый механизм должен находиться под нагрузкой не меньше получаса, а каждое его звено должно обеспечивать исправную и бесперебойную работу. Также не должно быть сбоев в подаче смазки и охлаждающих материалов, а выделяемое муфтами и подшипниками тепло обязано находиться в допустимых значениях.

Дополнительные требования

Испытав и проверив механизмы и агрегаты отремонтированного станка, проводят также проверку его точности и жесткости. Это производится контрольным мастером в присутствие квалифицированных специалистов-механиков. Ими измеряется геометрическая точность и жесткость станка, а также точность обработанных при тесте деталей. Все нормы проверки отремонтированного оборудования не отличаются от норм поверки новых станков и соответствуют ГОСТ 8-53 общих условий стандартов по точности.

Жесткость оборудования проверяется согласно требованиям ГОСТ 7035-54. Все результаты заносятся в специализированные ведомости, с указанием выявленных при испытаниях дефектов, которые в ближайшие сроки устраняет ремонтная бригада. При проверке и апробировании обязательно участвуют бригадир слесарно-сборочной группы, мастер ремонтно-механического цеха и контрольный мастер. В заключении проводят проверку выборочных отдельных узлов оборудования, комплектуют необходимыми по нормам безопасности табличками, ограждениями и так далее. Когда станок полностью отремонтирован, его обезжиривают, грунтуют и красят.

На обновленный станок составляют акт передачи для дальнейшего использования. Оборудование либо возвращается в цеха, откуда было передано для ремонта, либо может быть отдано в продажу.

Бесплатный по РФ
8 (800) 555-4-777